Unter Flüssigkeitsschock versteht man die Beschädigung der Ansaugventilplatte, wenn flüssiges Kältemittel oder Schmieröl zusammen mit dem Gas in den Kompressorzylinder gesaugt wird und das flüssige Material beim Ausstoßvorgang nach Eintritt in den Zylinder nicht schnell abgeführt wird. Wenn sich der Kolben in der Nähe des oberen Totpunkts befindet, wird er komprimiert, was zu einem sofortigen Hochdruck führt. Ein Flüssigkeitsstoß kann innerhalb kürzester Zeit zu Schäden an wichtigen Komponenten des Kompressors wie der Auslassventilplatte, der Ventilplatte, der Ventilplattendichtung, dem Kolben (insbesondere der Oberseite), dem Kolbenbolzen, der Pleuelstange, der Kurbelwelle, der Lagerbuchse usw. führen Zeit. Besonders fatal für Kompressoren.
Die Dichte einer Flüssigkeit ist viel größer als die eines Gases, und auch ihr Impuls und ihre Stoßkraft beim Fließen sind viel größer als die eines Gases. Wenn eine große Anzahl von Tröpfchen in der Saugluft enthalten ist und in den Zylinder gelangt, erzeugt diese Zweiphasenströmung hochintensive und hochfrequente Stöße auf das Saugventilstück, genau wie ein Taifun mit Kieselsteinen, der auf ein Glasfenster trifft. und seine zerstörerische Wirkung ist offensichtlich. Der Bruch der Saugventilplatte ist ein wesentliches Merkmal und ein Prozess der Flüssigkeitsschlägerei.
Wenn die Flüssigkeit nicht rechtzeitig verdampft und aus dem Zylinder austritt, komprimiert der Kolben die Flüssigkeit, wenn er sich nahe dem oberen Totpunkt befindet. Da die Verdichtungszeit sehr kurz ist, gleicht dieser Vorgang einem Aufprall und es ist zudem ein metallisches Klopfgeräusch im Zylinderkopf zu hören. Dieser Vorgang des Komprimierens einer Flüssigkeit ist ein weiterer Teil oder Prozess des Flüssigkeitsausstoßes. Der Bruch der Pleuelstange, der durch Flüssigkeitseinwirkung verursacht wird, unterscheidet sich von dem Bruch, der durch das Festhalten der Welle oder den Zylinder, der den Kolben beißt, verursacht wird. Ersteres geschieht in kurzer Zeit. Die Kolben und die Kurbelwelle an beiden Enden der Pleuelstange können sich weiterhin frei bewegen und der gebrochene Teil weist Extrusionseigenschaften auf. .
Die Flüssigkeit, die im Kompressor einen Flüssigkeitsschock verursacht, stammt hauptsächlich aus folgenden Punkten:
Flüssigkeitsrückfluss: Hierbei handelt es sich um das Phänomen, dass flüssiges Kältemittel oder Schmieröl vom Verdampfer über die Saugleitung zum Kompressor zurückfließt. In einem Kühlsystem mit einem Expansionsventil kann es zu einem Flüssigkeitsrückfluss kommen, wenn das Expansionsventil zu groß ist, die Überhitzungseinstellung zu niedrig ist, das Temperaturerfassungspaket falsch installiert ist, die Isolierummantelung beschädigt ist oder das Expansionsventil ausfällt. Bei kleinen Kühlsystemen mit Kapillarrohren führt die Zugabe von zu viel Flüssigkeit ebenfalls zu einem Flüssigkeitsrückfluss. Systeme, die Heißgasabtauung nutzen, sind anfällig für Flüssigkeitsrückfluss. Unabhängig davon, ob für den Wärmepumpenbetrieb ein Vierwegeventil oder für den Kühlbetrieb ein Heißgas-Bypassventil verwendet wird, kann es bei Beginn des anschließenden Kühlbetriebs zu einem Rückfluss großer Flüssigkeitsmengen kommen, die sich nach der Heißgasabtauung im Verdampfer gebildet haben. Kompressor. Darüber hinaus führt eine starke Vereisung des Verdampfers oder ein Ausfall des Lüfters dazu, dass die Wärmeübertragungswirkung abnimmt und die nicht verdampfte Flüssigkeit einen Flüssigkeitsrückfluss verursacht. Häufige Temperaturschwankungen im Kühlraum können auch dazu führen, dass das Expansionsventil nicht mehr reagiert und Flüssigkeit zurückfließt.
Anlauf mit Flüssigkeit: Darunter versteht man das Phänomen, dass beim Start eines rückluftgekühlten Kompressors das Schmieröl im Kurbelgehäuse heftig aufschäumt, wenn der Druck aufgrund einer großen Menge gelösten Kältemittels plötzlich abfällt. Unter Kältemittelmigration versteht man den Vorgang, bei dem das Kältemittel im Verdampfer in Form von Gas über die Rücklaufleitung in den Kompressor gelangt und nach dem Abschalten des Kompressors vom Schmieröl absorbiert wird oder im Kompressor kondensiert und mit dem Schmiermittel vermischt wird Öl. Die Migration des Kältemittels führt nicht nur leicht zu Flüssigkeitsschlägen, sondern verdünnt auch das Schmieröl, was zu starkem Verschleiß führt.
Zu viel Schmieröl: Wenn das Schmieröl den durch das Ölschauglas angezeigten sicheren Bereich überschreitet, können die sich schnell drehende Kurbelwelle und das große Ende der Pleuelstange häufig auf die Öloberfläche treffen, wodurch das Schmieröl in die Luft spritzt Flüssigkeitsaufnahme verursachen, was zu einem Flüssigkeitsschock führen kann.
Flüssigkeitsschläge sind nicht nur einer der häufigsten Fehler bei Kompressoren, sondern auch ein Signal dafür, dass Probleme bei der Systemkonstruktion, Installation oder Wartung vorliegen. Wenn die Grundursache des Problems nicht behoben wird und der beschädigte Kompressor einfach repariert oder ersetzt wird, tritt das Problem der Flüssigkeitsschläge erneut auf.
