Im Kühlsystem kann das Kältemittel durch eine Vielzahl von Verunreinigungen verunreinigt sein, darunter Feuchtigkeit, nicht kondensierbare Gase, Kühlöl, Metallabrieb, Fett, Fasern, Staub usw. Das Vorhandensein dieser Verunreinigungen kann erhebliche negative Auswirkungen haben Kühlgeräte. Für diejenigen, die in der Kältebranche arbeiten, ist es sehr wichtig, die Probleme zu verstehen, die diese Verunreinigungen verursachen können, und die entsprechenden Entfernungsmethoden zu kennen.
Unerwünschte Phänomene:
Feuchtigkeit: kann zu Eisblockaden und Korrosion führen und die Wärmeaustauscheffizienz des Systems verringern.
Nicht kondensierbares Gas: Reduzieren Sie die effektive Wärmeaustauschfläche des Kondensators und erhöhen Sie die Arbeitsbelastung des Kompressors.
Kühlöl: Eine übermäßige Ansammlung verringert die Effizienz der Wärmeübertragung und kann Filter oder Expansionsventile verstopfen.
Metallspäne und Fasern: Können mechanische Teile verschleißen und Rohrverstopfungen verursachen.
Fett und Staub: Sammeln sich auf der Wärmeaustauschoberfläche und beeinträchtigen die Wärmeübertragungsleistung
1. Der Einfluss von Feuchtigkeit auf das System
Die Auswirkungen von Feuchtigkeit auf das System sind wie folgt:
Eisstau: Feuchtigkeit kann am Expansionsventil gefrieren, wodurch die Flüssigkeitszufuhr blockiert wird.
Emulgierung von Schmierölen: Feuchtigkeit kann dazu führen, dass einige Schmieröle emulgieren und dadurch ihre Schmierleistung verringern.
Korrosion: Im Kältemittelsystem kann Feuchtigkeit ätzende Substanzen wie Salzsäure und Fluorwasserstoff erzeugen. Diese Substanzen greifen insbesondere Schlüsselkomponenten wie Ventilplatten, Lager und Wellendichtungen an.
Reduzierte elektrische Isolationsleistung: Feuchtigkeit verringert auch die elektrische Isolationsleistung des Kältemittels, was in schweren Fällen zum Durchbrennen des vollständig geschlossenen Kompressors führen kann.
Methoden zum Umgang mit Feuchtigkeit: Wenn die Feuchtigkeitsverschmutzung im Kühlsystem gering ist, kann sie durch ein- oder zweimaliges Ersetzen des Trockenfilters behoben werden. Bei hoher Feuchtigkeit im System sind umfassendere Behandlungsmaßnahmen erforderlich:
Spülen Sie das System schrittweise mit Stickstoff, um Feuchtigkeit und Verunreinigungen aus dem System zu entfernen.
Ersetzen Sie den Filtertrockner, um die Trockenheit des Systems sicherzustellen.
Ersetzen Sie das Kältemaschinenöl, da das ursprüngliche Kältemaschinenöl durch Feuchtigkeit beschädigt sein könnte.
Ersetzen Sie das Kältemittel, um die Reinheit im System sicherzustellen.
Überwachen Sie den Systemstatus, bis die Farbe im Schauglas auf Grün wechselt, was anzeigt, dass das System wieder im Normalzustand ist.
Durch diese Wartungsmaßnahmen kann der Einfluss von Feuchtigkeit auf das Kühlsystem wirksam reduziert und dessen normaler Betrieb sichergestellt werden.
2. Der Einfluss nicht kondensierbarer Gase auf das System
Das sogenannte nicht kondensierbare Gas bezieht sich auf ein Gas, das unter bestimmten Temperatur- und Druckbedingungen im Kondensator bei laufendem Kühlsystem nicht zu einer Flüssigkeit kondensiert werden kann und sich immer in einem gasförmigen Zustand befindet. Zu diesen Gasen zählen hauptsächlich Stickstoff, Sauerstoff, Wasserstoff, Kohlendioxid, Kohlenwasserstoffgase, Inertgase und deren Gemische.
Der Einfluss nicht kondensierbarer Gase auf das System:
Verflüssigungsdruck erhöhen: Das Vorhandensein nicht kondensierbarer Gase erhöht den Druck im Verflüssiger, was wiederum zu einem Anstieg der Austrittstemperatur des Verdichters führt.
Reduzieren Sie die Kühleffizienz: Nicht kondensierbares Gas nimmt den Raum des Kondensators ein und verringert die effektive Kondensationsfläche des Kältemittels, wodurch die Kühlkapazität des Kühlsystems verringert wird.
Erhöhter Energieverbrauch: Da der Kompressor zusätzliche Arbeit benötigt, um diese Gase zu komprimieren, erhöht er den Stromverbrauch des Systems.
Methoden zum Umgang mit nicht kondensierbaren Gasen:
Schließen Sie das Flüssigkeitsauslassventil des Kondensators: Zuerst müssen Sie das Flüssigkeitsauslassventil des Kondensators schließen.
Kältemittel übertragen: Starten Sie den Kompressor und pumpen Sie das Kältemittel im Niederdrucksystem zum Kondensator oder Hochdruckbehälter.
Nicht kondensierbares Gas ablassen: Stoppen Sie den Kompressor, schließen Sie das Ansaugventil und öffnen Sie das Auslassventil am höchsten Punkt des Kondensators.
Gastemperatur überwachen: Fühlen Sie die Temperatur des Abgases mit der Hand. Wenn sich das abgegebene Gas nicht kühl oder relativ heiß anfühlt, bedeutet dies, dass es sich bei dem abgegebenen Gas hauptsächlich um nicht kondensierbares Gas und nicht um Kältemittelgas handelt.
Temperaturdifferenz prüfen: Temperaturdifferenz zwischen der Sättigungstemperatur entsprechend dem Druck im Hochdrucksystem und der Kondensatoraustrittstemperatur prüfen. Wenn der Temperaturunterschied groß ist, bedeutet dies, dass sich mehr nicht kondensierbares Gas im System befindet.
Wiederholte Entladung: Nachdem das Mischgas vollständig abgekühlt ist, entladen Sie das nicht kondensierbare Gas intermittierend, bis die Temperaturdifferenz wieder in den normalen Bereich zurückkehrt.
3. Der Einfluss von Schmieröl (Ölfilm) auf das System
Im Kühlsystem ist Schmieröl ein weiterer wichtiger Faktor. Es wird nicht nur zur Schmierung der beweglichen Teile des Kompressors verwendet, sondern gelangt auch in das System, wenn das Kältemittel zirkuliert, und beeinträchtigt die Leistung des Systems.
Einfluss von Schmieröl (Ölfilm) auf das System: Obwohl das Kühlsystem normalerweise mit einem Ölabscheider zur Rückgewinnung von Schmieröl ausgestattet ist, besteht dennoch die Möglichkeit, dass ein Teil des Schmieröls nicht vollständig abgetrennt wird und mit dem Kältemittel in das System gelangt in der Röhre bildet sich der sogenannte „Ölkreislauf“. Wenn ein Ölfilm auf der Oberfläche des Wärmetauschers haftet, hat dies folgende Auswirkungen auf die Leistung des Systems:
Anstieg der Kondensationstemperatur: Wenn ein Ölfilm von 0,1 mm auf der Oberfläche des Kondensators haftet, steigt die Kondensationstemperatur, wodurch die Kühlleistung des Kältekompressors um etwa 16 % sinkt und der Stromverbrauch um etwa 16 % steigt 12,4 %.
Verdampfungstemperatur sinkt: Wenn der Ölfilm im Verdampfer 0,1 mm erreicht, sinkt die Verdampfungstemperatur um 2,5 Grad, was zu einem Anstieg des Systemenergieverbrauchs um etwa 11 % führt.
Umgang mit Schmieröl (Ölfilm):
Verbessertes Design: Bei Ölrücklaufproblemen, die durch unsachgemäße Gestaltung des Verdampfers und der Rücklaufleitung verursacht werden, kann das Auftreten solcher Probleme durch optimiertes Design reduziert werden.
Verwenden Sie einen effizienten Ölabscheider: Durch den Einsatz eines effizienten Ölabscheiders kann die Ölmenge, die in die Systemleitung gelangt, erheblich reduziert werden.
Stickstoffspülung: Sollte sich im System ein Ölfilm gebildet haben, kann mit Stickstoff mehrfach gespült werden, bis kein nebliges Kältemaschinenöl mehr austritt.
