Unter Zylinderblockierung versteht man das Phänomen, dass die relativ beweglichen Teile des Kompressors aufgrund schlechter Schmierung, Verunreinigungen usw. bei laufendem Kompressor nicht funktionieren können. Ein blockierter Zylinder weist darauf hin, dass der Kompressor beschädigt wurde. Ein Verklemmen des Kompressorzylinders tritt häufig an den Reibflächen des Lagers und der Kurbelwelle bei relativer Gleitreibung, des Zylinders und des unteren Lagers sowie an den Reibflächen von Kolben und Zylinder bei relativer Rollreibung auf.
Häufige Ursachen für das Blockieren von Zylindern
1. Unzureichendes oder minderwertiges Schmieröl
Die Funktion von Schmieröl besteht darin, einen Schutzfilm zwischen den verschiedenen beweglichen Teilen im Kompressor zu bilden, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren. Bei unzureichendem Schmieröl erhöht sich der direkte Kontakt zwischen Kolben, Kurbelwelle und anderen beweglichen Teilen, was zu einem beschleunigten Verschleiß führt. Wenn das Schmieröl von schlechter Qualität ist, bietet es möglicherweise keine ausreichende Schmierung und kann sich bei hohen Temperaturen sogar zersetzen und schädliche Substanzen wie Kohlenstoffablagerungen erzeugen, was die Arbeitsumgebung des Kompressors weiter verschlechtert und schließlich zu Zylinderblockaden führt.
2. Fremdkörper gelangen in den Zylinder
In der Arbeitsumgebung des Kompressors können externe winzige Partikel über verschiedene Kanäle (z. B. Kältemittelkreislauf, Luftfilterausfall usw.) in den Kompressor gelangen. Sobald Fremdkörper in den Zylinder eindringen und den Kolben berühren, wird die Bewegung des Kolbens behindert, und in schweren Fällen kann es zu einem Blockieren des Zylinders kommen. Darüber hinaus können während des Betriebs des Kompressors auch Metallsplitter oder andere Fremdkörper im System in den Zylinder gelangen und dort Schäden verursachen.
3. Überlastbetrieb
Der Kompressor ist auf einen bestimmten Arbeitsbereich ausgelegt. Wenn der Kompressor längere Zeit über seiner Nennkapazität betrieben wird, beispielsweise bei übermäßiger Belastung oder instabiler Spannung, wird der Kompressor einem zusätzlichen Druck ausgesetzt, was zu einem Anstieg der Innentemperatur, einer Verschlechterung der Schmierleistung und erhöhtem Verschleiß führt, was möglicherweise dazu führt kann zu Problemen mit Zylinderblockaden führen.
4. Falsche Kältemittelfüllung
Eine Über- oder Unterfüllung des Kältemittels wirkt sich negativ auf den Kompressor aus. Bei Überladung kann flüssiges Kältemittel direkt in den Kompressor gelangen. Aufgrund der Inkompressibilität der Flüssigkeit kommt es zu dem sogenannten „Flüssigkeitshammer“-Phänomen, das Kühlöl verdünnt und auf die beweglichen Teile einwirkt, was zu einem Blockieren des Zylinders führt. Eine unzureichende Ladung führt zu einer Verringerung der Kühleffizienz und der Kompressor muss länger arbeiten, um die eingestellte Temperatur zu erreichen, was das Verschleißrisiko erhöht.
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5. Herstellungsfehler oder Montagefehler
Wenn der Kompressor während des Produktionsprozesses Herstellungsfehler aufweist, wie z. B. falsche Materialauswahl und unzureichende Verarbeitungsgenauigkeit, kann dies zu Problemen bei der Verwendung des Kompressors führen. Wenn bei der Installation Fehler auftreten, z. B. falsche Installation von Teilen oder unzureichendes Anziehen, kann es auch zu Fehlfunktionen des Kompressors während des Betriebs kommen, die schließlich zu einem Blockieren der Zylinder führen können.
6. Systemblockade
Bei einer Verstopfung wird der Kältemittelfluss behindert, was zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung im System führt und der Druck auf der Hochdruckseite deutlich ansteigt, wodurch der Kompressor überlastet wird und die Motortemperatur sinkt erheben. Bei Überlastung steigt die Temperatur im Inneren des Kompressors, was sich auf die Leistung des Schmiermittels auswirkt. Hohe Temperaturen können dazu führen, dass das Schmiermittel dünner wird oder verdunstet, wodurch die Schmierwirkung abnimmt und es zu einem Blockieren des Zylinders kommen kann.
